Gravity Flow Racking : Systèmes de rayonnages à circulation de cartons en FIFO

Une bonne gestion des stocks est la clé de tout bon fonctionnement d'entrepôt, c'est pourquoi choisir les bonnes solutions de stockage est si important. C'est là que les racks à flux de cartons brillent : une solution de rayonnage innovante et remarquablement efficace qui vise à rationaliser les opérations grâce à l'efficacité pure de la gravité. Cet article décrit les principales caractéristiques des racks à flux gravitaire, explique comment ils contribuent à un système de gestion des stocks en premier entré, premier sorti (FIFO) sans accroc, puis souligne pourquoi ils sont le choix judicieux pour toute entreprise qui cherche à optimiser l'espace, à réduire les temps de préparation de commandes et, finalement, à augmenter la productivité. Si vous découvrez les racks à flux de cartons ou que vous ajustez votre formule de stockage, ce guide ultime vous donnera un aperçu vivant de la façon dont les racks à flux de cartons pourraient changer le fonctionnement de votre entrepôt.Trouvez plus d'informations maintenant.

Présentation des racks à flux gravitaire

Définition et objectif des racks à écoulement gravitaire

Les racks à écoulement ou les racks à écoulement de cartons font appel à la gravité pour divers types de systèmes de stockage qui dépendent davantage de la nature dynamique des étagères inclinées équipées de rouleaux et de roues mobiles sous l'influence de la gravité. En outre, une gestion efficace des stocks est réalisée, ce qui signifie que le stock le plus ancien est utilisé ou consulté le plus souvent selon un principe de Premier Entré, Premier Sorti (PEPS). Cela sera très utile pour les produits périssables, les matériaux sensibles au temps et tout ce qui concerne les dates d'expiration.

Les principaux objectifs sont de redresser les rayonnages, en utilisant toute la configuration de l'entrepôt. En outre, si l'on s'en tient aux études, le stock en façade à un diamètre récent permet un gain de temps de préparation de commandes de 40 % à 50 % par rapport à ceux qui se produisent généralement avec les installations actuelles. Dans les nouveaux aménagements, il y a toujours au moins 30 % de plus d'espace de stockage par rapport aux étagères conventionnelles concernant les conceptions actuelles. Dans les cas supplémentaires, étant donné que le personnel passe moins de temps à localiser et à prélever les produits, il semble que les aspects de réduction des coûts soient plus importants pour l'utilisation réelle de l'espace.

Rôle dans l'optimisation de l'entrepôt

Sans aucun doute, des progrès considérables dans l'optimisation de l'entrepôt sont possibles avec les racks à écoulement gravitaire, en apportant de l'efficacité tout en créant un environnement plus spacieux pour des livraisons plus rapides. Cela permet la mise en place du principe FIFO (First In, First Out), qui autorise un plus grand nombre de matériaux périssables ou devenus obsolètes à être éliminés par rapport à ce qui n'aurait pas été préféré dans l'inventaire. En pratique, l'utilisation des racks à écoulement gravitaire dans les entrepôts peut améliorer l'accès aux produits d'environ 30 % et réduire les coûts de main-d'œuvre globale d'environ 20 % (excluant les coûts de main-d'œuvre principale) tout en réduisant les temps d'emballage globaux effectifs.

En outre, ils permettent une utilisation maximale de l'espace : la conception verticale des racks permet aux entreprises de stocker beaucoup d'objets sur le même étage. Un exemple donné dans le rapport de Logistics Management montre que les entrepôts équipés de racks à écoulement gravitaire peuvent obtenir une forte augmentation de la densité de stockage (jusqu'à 25 %). Grâce à des stratégies de positionnement dynamique et à un système de gestion de stock intégré (WMS), les racks à écoulement gravitaire ont la capacité de s'adapter aux variations saisonnières et aux pics de demande, offrant une flexibilité dans la gestion des stocks inégalée.

Aperçu des systèmes de rayonnages à flux de cartons

Les systèmes de rayonnages à flux de cartons, également connus sous le nom de systèmes de stockage dynamiques, se présentent sous forme de rayonnages spécialisés conçus pour gérer efficacement les stocks et les processus de préparation de commandes. Ces systèmes utilisent une série de rouleaux inclinés ou de rails à roues pour déplacer les produits de l'arrière du rayonnage vers l'avant. La méthode d'inventaire « Premier entré, premier sorti » (FIFO) utilisée fait que les rayonnages à flux de cartons garantissent que les stocks les plus anciens sont utilisés avant les stocks plus récents ; ce qui réduit ainsi toutes les possibilités de détérioration.

Le système de rayonnage est plus important dans les industries où le turnover est très élevé, par exemple, dans les secteurs de l'alimentation et des boissons, de la vente au détail et des produits pharmaceutiques. Les statistiques révèlent que le système à flux de cartons a augmenté l'efficacité de la préparation de commandes de trois à sept fois par rapport aux étagères statiques. Ces systèmes permettent une utilisation extrêmement efficace de l'espace au sol, même le stockage en palettes occupant jusqu'à 50 % moins d'espace tout en permettant au magasin de stocker une quantité importante de produits dans le cas de toute comparaison effectuée selon les normes de l'industrie.

Beaucoup des systèmes de circulation de cartons de type plus moderne sont conçus individuellement avec une large gamme de choix, offrant des chemins facilement ajustables qui varient selon le type de carton, ainsi que des butées pour enveloppes pour les cartons lourds afin de limiter la dispersion due à la vitesse. De telles fonctionnalités ajustables non seulement améliorent la productivité - pour garantir que les produits tremblent moins dans le carton lors du déplacement, mais plus important encore, assurent une sécurité accrue. L'objectif global de l'optimisation de l'espace et de l'exploitation de la chaîne d'approvisionnement avec une portée d'amélioration globale repose sur les systèmes d'étagères à circulation de cartons.

Fonctionnement des systèmes à gravité

Comprendre les méthodes FIFO et LIFO

LIFO signifie utiliser le dernier stock reçu pour l'envoyer en premier. Cela est particulièrement efficace pour les produits volatils tels que les produits périssables, les produits pharmaceutiques et les produits vieillissants proches de leur date d'expiration. Cette disposition offre un moyen facile d'éviter l'obsolescence et de rationaliser l'inventaire. Des études récentes ont indiqué que les entrepreneurs utilisant la méthode LIFO, dans l'enquête de l'industrie, ont également enregistré une réduction de 20 pour cent de la perte d'inventaire due à la dégradation ou à l'expiration des produits. Par conséquent, LIFO est un choix populaire pour garantir les directives de sécurité alimentaire pour les industries soumises à des normes strictes.

En revanche, la méthode LIFO consiste à utiliser en premier le dernier stock disponible sur les étagères. Lorsqu'il s'agit de produits non périssables, l'utilisation de la méthode LIFO pour éviter les risques liés aux prix ou à la demande est un exemple pertinent. Certaines entreprises peuvent trouver la méthode LIFO simple à appliquer lorsqu'elles doivent gérer des problèmes de prix volatils, comme dans le cas des matériaux de construction ou des marchandises en vrac. Bien que ce ne soit pas le choix prédominant, les entreprises peuvent opter pour la méthode LIFO pour surmonter les difficultés liées aux fluctuations des taux de change qui pourraient devenir incontrôlables, car le coût de vente plus élevé des produits augmente leur commercialisabilité lorsque les valeurs d'acquisition sont maximales.

FIFO / LIFO intégrés aux systèmes à flux gravitaire

Il existe des perspectives impressionnantes sur la façon dont les systèmes de circulation des cartons peuvent s'adapter en temps réel à n'importe quel mode FIFO ou LIFO. Par exemple, dans le contexte du FIFO, une voie inclinée et entraînée par la gravité d'un certain degré, reliée au convoyeur, signifie que les premières boîtes déchargées sont les premières à être passées ; elles peuvent être chargées par l'avant en termes de LIFO, en outre, dans les cas où il est nécessaire de prévoir un stockage pour les objets déchargés en dernier. Au niveau suivant, la formulation de configurations entièrement nouvelles consiste à modifier l'arrangement des rotors en fonction de leurs besoins opérationnels, car cela permettrait d'obtenir le plus d'efficacité possible.

Pensez aux systèmes de racks à flux comme à une situation délicate où la gravité guide sans artifice les marchandises d'un étagère à l'autre. Le processus presque transparent est mis en œuvre grâce à des rails à rouleaux inclinés ou des roues montées sur les racks pour que les marchandises puissent se déplacer librement sur les étagères. Un travail d'ingénierie minutieux est effectué pour s'assurer que l'inclinaison des voies et des cartons est suffisamment douce pour permettre des mouvements d'inventaire ordonnés sans entrave, tout en limitant au minimum le besoin de main-d'œuvre.

Composants d'un système de flux de cartons

Cadres et piliers

En général, le tout premier élément nécessaire dans un système de rack à flux de cartons devrait être les cadres construits en acier ou en aluminium robuste, finis avec un revêtement en poudre. Ils devraient être conçus pour supporter une capacité de charge importante pour une large gamme de poids et de tailles de produits. La dernière conception de ce système robuste peut supporter jusqu'à 50 livres par pied linéaire, rendant le modèle le plus récent supérieur à ceux ayant des capacités de performance améliorées.

Pistes à rouleaux

Par exemple, pour fournir de la quantité de mouvement, le convoyeur à rouleaux est constamment équipé de rouleaux pour permettre aux produits de se déplacer presque toujours avec la pente descendant vers le bas pour un retrait simple ; il a généralement un mouvement de démarrage et d'arrêt lorsque le chariot est sur la pente. En raison de cette tâche, ils sont construits avec un matériau extrêmement durable et solide, comme l'acier galvanisé, ou parfois même le plastique ABS, ce qui minimise l'usure et réduit finalement les coûts de maintenance. De nouveaux systèmes de rouleaux sont maintenant construits avec des matériaux de meilleure qualité et plus résistants, et ainsi protègent les produits réels des dommages, en particulier dans le cas de produits sensibles à l'électricité en utilisant des matériaux antistatiques.

Rails de guidage et diviseurs

Vous pouvez insérer des cartons et les fixer dans les voies en utilisant un système de curseur et de diviseur réglable qui maintient les voies - et oui, garantit une bonne couverture des produits. Ce type de système peut être assemblé pour accueillir plusieurs inventaires de différentes tailles pour s'insérer parfaitement côte à côte. L'introduction d'études menées dans les voies bloquées a réduit le temps de manutention de 25 % à 30 %, ce qui est une excellente opportunité pour augmenter la productivité de l'entrepôt.

Dispositifs de freinage

Sur le parcours en pente, les freins sont mis en œuvre, ajustés et positionnés pour être doux avec les cartons ou les fragments de fournitures. Leurs résultats montrent que lors de la descente, les dommages subis par les produits ont diminué considérablement, jusqu'à 20%.

Butées dynamiques de fin de course

Appelées frein à barre ou butée, celles-ci sont positionnées à travers l'extrémité des rails, arrêtant le produit de manière ergonomique, permettant ainsi un chargement et un déchargement doux des stocks et nécessitant un effort minimal de la part de ceux qui effectuent les prélèvements.

Principaux avantages des racks à écoulement gravitaire

Optimisation de l'espace dans les entrepôts

Il est impératif pour les opérations d'entrepôt modernes de maximiser l'utilisation de l'espace de stockage ; par conséquent, les performances et les économies de coûts seront fortement affectées. Les systèmes de racks à gravité contribuent énormément en utilisant efficacement l'espace vertical et horizontal sans occuper trop de place pour le propriétaire. Dans quelques études récentes, il a été constaté que les configurations d'entrepôt impliquant une utilisation très efficace de l'espace augmentent généralement la capacité de stockage de 20 à 40%. Dans ce contexte, les entreprises qui souhaitent augmenter la limite planétaire des charges sans ouvrir de nouveaux entrepôts ou étendre certaines installations sont de potentielles candidates.

Donc, il propose des racks à haute densité et des capteurs IoT. Dans un système dynamique de surveillance active des stocks, les plans d'entrepôt sont téléchargés avec une précision extrême afin que les articles soient déviés vers les emplacements de stockage dont la capacité est faible. Ces systèmes à flux gravitaire facilitent le déplacement des produits selon la méthode FIFO, réduisant ainsi considérablement le gaspillage d'espace dû au surstockage et la perte des produits périmés.

Amélioration de l'efficacité du travail

Dans un environnement d'entrepôt visant à maximiser la productivité et à réduire considérablement les coûts d'exploitation, l'amélioration de l'efficacité du travail devient le facteur clé. Plusieurs voies mènent à ce résultat, toutes avec une efficacité prouvée, notamment une conception d'entrepôt intelligente avec des technologies automatisées. Les dernières nouvelles indiquent que les entrepôts utilisant des robots mobiles autonomes (AMR) pour la préparation de commandes ou le rangement augmentent leur efficacité du travail jusqu'à 40 %. Avec les AMR, les travailleurs peuvent éviter de longues marches épuisantes, leur permettant de se concentrer davantage sur le contrôle de qualité ou les tâches de gestion des stocks.

De plus, un système de gestion d'entrepôt bien mis en œuvre apportera des améliorations notables. Selon des recherches sur les meilleures pratiques, un système de gestion d'entrepôt (WMS) solide contribue à rationaliser les opérations, à réduire les erreurs et à maintenir l'inventaire à jour, offrant aux superviseurs d'opérations de meilleurs outils pour prendre des décisions. Il est un fait absolu que les entreprises disposant d'un WMS hautement efficace ont pu réduire les délais de traitement des commandes de jusqu'à 20 % et ont connu des périodes de conflits de travail beaucoup plus courtes.

Applications et secteurs d'activité courants

Secteurs d'activité bénéficiant des racks à flux de cartons

Pharmacie

Dans une certaine mesure, la précision de la valeur est le grand critère de mesure. Cela nécessiterait bien sûr des applications spécifiques pour les médicaments et les produits médicaux ayant des dates d'expiration ou des dates de consommation. L'industrie pharmaceutique doit suivre de strictes règles de qualité pour éliminer les stocks périmés en utilisant des systèmes de racks à flux de cartons et des structures de suivi de bout en bout.

E-Commerce et commerce de détail

L'activité d'e-commerce à rythme rapide et les environnements de commerce de détail exigent des systèmes d'exécution de commandes qui soient économes en temps. La croissance de la productivité qui en résulte est due à l'optimisation des zones de stockage et à la réduction du temps de récupération. Un document rempli d'exemples fournit une preuve directe ; après l'utilisation d'un système de roulement de cartons, des délais de commande plus rapides se traduisent par une augmentation d'au moins 25 % de la vitesse de traitement pour cette entreprise automobile, servant ainsi une clientèle élargie.

Automobile et fabrication

Les produits pharmaceutiques, alimentaires et de beauté ont été brièvement passés en revue ci-dessus. L'exploitation minière, l'industrie pharmaceutique, l'industrie automobile et toutes les industries mécaniques utilisent également des pièces de rechange rapides. Ces industries dépendent d'un stockage efficace de leur inventaire de composants plus petits tels que des écrous, des boulons et des pièces de rechange. Les racks à roulement de cartons sont adaptés à l'organisation systématique et garantissent une prise plus rapide des pièces de rechange pour réduire les temps d'arrêt pendant la production ou l'entretien.

Applications courantes en entrepôt

Les entrepôts servant aux installations de stockage modernes dépendent principalement des racks à écoulement de cartons pour optimiser l'espace et augmenter la productivité. L'application la plus couramment observée est celle où le système de racks fonctionne dans le système de stockage FIFO (Premier entré, premier sorti). Le système FIFO, particulièrement avantageux pour l'élimination d'articles périssables, d'aliments et de boissons ou d'articles qui se détériorent, garantit que chaque produit est prélevé de son compartiment dans l'ordre de sa date d'arrivée, réduisant ainsi les déchets. L'utilisation de l'écoulement de cartons dans le stockage FIFO peut augmenter les rotations de stocks de 20 %, selon SupplyChainDive.

L'aspect le plus précieux du système d'écoulement de cartons est qu'il régule les heures de travail lors des opérations de préparation en e-commerce, où une vitesse de travail rapide est essentielle. Ce n'est pas que la préparation rapide signifie bonne ; la vitesse qu'il possède montre en même temps le niveau de vitesse que le stock bien géré devrait avoir. Cette disposition permet au préparateur de s'adapter plus rapidement au flux de l'entrepôt, avec moins de délais et sans redondance de mouvements. Enfin, une augmentation de performance maximale de 30 % est observée pour les planchers auxquels sont attachés des racks à écoulement de cartons, ce qui est le résultat d'une étude de conseil de FLEXSPACE.

L'écoulement en carton est encore une nécessité dans l'industrie automobile et la production. En fait, depuis les plus petits vis, boulons et éléments de fixation, ils les chérissent. Cette seule action peut facilement réduire l'accumulation du plus grand goulot d'étranglement : le temps d'arrêt des machines. Ici, en fusionnant avec le balayage de codes-barres et le logiciel de gestion de stocks, tous les composants sont localisés en un rien de temps.

Facteurs à prendre en compte lors du choix d'un système de racking à gravité

Capacité de charge et répartition du poids

Un déploiement bien réfléchi sera donc une question de prise en compte des capacités de support de poids et de la tendance naturelle des systèmes à écoulement gravitaire. Cette lourdeur apporte leur adaptabilité à plusieurs applications compte tenu de leur instinct naturel pour s'adapter à diverses tailles de charge et de poids. L'expérience a montré que les conceptions de tels systèmes, par nécessité, étaient attachées aux supports opérationnels du système pour gérer des poids allant d'environ 500 livres à 3 000 livres et plus par palette, selon les périmètres de la conception et les matériaux.

Lorsque vous chargez et déchargez les articles, il devient vraiment important de veiller à ce que la répartition appropriée de la charge soit toujours prise en compte afin d'assurer la sécurité et la productivité des processus de manutention. Si la charge est répartie de manière inégale, cela peut entraîner une situation où la manutention et le stockage du rack lui-même pourraient devenir instables, perdant ainsi son potentiel en termes d'intégrité structurelle du cadre. Les grands fabricants essaient de fournir un cadre très stable en combinaison avec un support en acier de haute qualité pour le support ; mais malgré tout, ils sont confrontés à des problèmes de charges lourdes. Les plus récents rapports nous indiquent que si les entrepôts sont conçus en reflétant une répartition optimale de la charge dans leurs systèmes de rangement, cela a augmenté, réduisant le coût de maintenance d'environ 25 % et diminuant considérablement les pertes et les dommages liés à la manutention.

Construction et conception du système de rangement

Meilleure distance entre poutres pour maximiser l'utilisation de l'espace

Un aspect crucial à prendre en compte lors du rangement des palettes sur les racks est l'écart de hauteur entre elles. Des études récentes confirment que, néanmoins, en éliminant la limitation des hauteurs des racks, on peut justifier des hauteurs de racks permettant de s'adapter à n'importe quelle hauteur de palette. Selon les estimations, cela augmente les capacités de stockage de 15 % à 25 %, garantissant ainsi qu'il n'y a plus de gaspillage d'espace vertical avec un nombre croissant de palettes.

Réglages de la capacité de charge dynamique

Les systèmes de rangement modernes sont équipés d'une fonction d'équilibrage automatique de la charge. Ce mécanisme dynamique de déplacement de la charge permet de réguler le flux de points de données sensorielles vérifiables, ce qui se traduit par une meilleure répartition de la charge. La capacité de charge des racks doit être réglée dynamiquement pour éviter les surcharges ou les charges déséquilibrées dues à un positionnement impropre. Selon les enregistrements des utilisateurs de ces systèmes très demandés, les défaillances structurelles ont diminué de 30 %.

Une heure pour des conceptions modulaires et personnalisées

Le design du rackage peut être redessiné encore et encore afin de s'adapter sans problème aux modèles de stock constamment changeants, et de conserver la mobilité du produit qui permettrait une gamme de formats de stockage allant de grandes palettes à des configurations de stock amorphes, et ainsi éviter le coût élevé de remplacement.

Intégration des élévateurs verticaux et des niveaux automatiques

Les systèmes automatisés dans les designs de rackage contemporains tels que les modules élévateurs verticaux (VLM) et les niveaux auto-régulateurs ont été beaucoup intégrés. Les résultats d'études montrent que les VLM améliorent la précision de la sélection des commandes à plus de 99 % et économisent environ 80 % de l'espace au sol approprié adjacent à la préparation des commandes.

Types de rouleaux et leur impact sur l'efficacité

Rouleaux à gravité

Les rouleaux à gravité sont des convoyeurs qui dépendent principalement de la gravité pour déplacer les marchandises. Ils sont très appréciés en raison de leur simplicité et de leur rentabilité. Ces rouleaux sont principalement fabriqués en acier ou en polymères et sont les mieux adaptés aux marchandises de poids léger à moyen. On constate que si les systèmes de rouleaux à gravité sont utilisés dans des scénarios de demande moyenne, les coûts peuvent être réduits de jusqu'à 25 %.

Powered Rollers

Les rouleaux motorisés sont spécialement conçus pour le transport continu à grande vitesse des matériaux. Dans de nombreux cas, des moteurs distincts sont utilisés pour l'alimentation et le contrôle. De plus, ils représentent une excellente amélioration pour assurer un flux constant dans les industries automatisées. Des rapports montrent que, lorsqu'ils sont contrôlés par un système d'intelligence technologique, les rouleaux motorisés sont capables d'augmenter le taux de rendement de 35 % par rapport au travail manuel.

Groove Rollers

Ils offrent de bonnes performances tant dans les systèmes de retour pratiques que dans les systèmes d'entraînement. Avec des arbres cannelés au lieu de montrer un meilleur alignement, ils réduisent les déséquilibres des courroies. Il y aura une vitesse plus élevée et une maintenance des cycles réduite lors de l'application sur des positions à grande vitesse avec ce modèle.

Groove Rollers

Des dispositifs qui nécessitent un changement de direction de plus de 60° ; de tels dispositifs ont un ajustement de courbure pour les courbes de convoyeur qui peut bloquer les marchandises transportées en place tout en aidant leur mouvement lors du virage. Un problème majeur dans les entrepôts est que jusqu'à 40 % de la capacité de transfert de charge peut être perdue lors du chargement d'une série de rouleaux en plastique dans les courbes et les virages. Ainsi, il n'y aura aucun renversement de produits, etc.

Rouleaux métalliques contre rouleaux en plastique

Le choix entre des rouleaux en plastique ou en métal dépend vraiment de l'utilisation à laquelle ces rouleaux seront destinés. Les rouleaux en plastique peuvent avoir des problèmes de pourrissement et être attaqués par l'eau et les fumées corrosives, ce qui entraîne une désintégration progressive. Les rouleaux métalliques présentent une résilience et une robustesse qui conviennent aux opérations lourdes. De plus, les méthodologies basées sur des données cherchent, de nos jours, à rassembler les mêmes matériaux d'une manière connue pour améliorer la durabilité et l'efficacité du matériau d'environ 15 %, et une telle augmentation peut même atteindre 20 %.

Questions fréquemment posées (FAQ)

Comment un rack à palettes à flux affecte-t-il les ventes et les palettes ?

Un rack à palettes à flux utilise l'aide d'une voie à portée actionnée par la gravité ou de lits de roues à portée pour le déplacement des palettes de l'allée de chargement à l'allée de prélèvement à l'avant. Les racks sont susceptibles d'aider un réseau d'entrepôt à augmenter la capacité en termes de densité et à réduire les allées. Ils sont équipés de voies avec des rouleaux en acier ou des rouleaux à flux, qui permettent soit une configuration de type « premier entré, premier sorti » (PEPS) soit d'autres configurations, selon que vous devez déplacer des produits périssables ou des produits en stockage à long terme sous l'effet de la gravité. L'utilisation d'un système à palettes à flux facilitera les processus de réapprovisionnement du stock et améliorera l'efficacité de l'entrepôt. En installant des systèmes à palettes à flux, vous aurez une méthode très économique d'augmenter la surface de stockage sans agrandir l'entrepôt verticalement ou horizontalement.

Quelles sont les principales options de racks à flux et en quoi ces options diffèrent-elles ?

Il existe de nombreuses options pour un rack à flux, comme les systèmes de rails à rouleaux, les lignes de rails d'étendue, les configurations d'étagères à flux pour les caisses et les conteneurs, et les configurations de racks à flux de palettes complètes pour ces références empilées. Les voies à rouleaux et les rails d'étendue conviennent à une gamme différente de références et aux exigences de prélèvement par caisse. Les rouleaux en acier et les lits de roues de rails d'étendue gèrent cette variété. Les systèmes d'étagères à flux et de rouleaux à flux nécessitent des étagères plates avec des conteneurs en contreplaqué, et les très petites références auront besoin des avantages découlant d'un flux plus élevé. Les différences entre les options de flux sont donc prises en compte spécialement en termes d'ergonomie du champ de prélèvement, de réglabilité de la profondeur des baies et de rotation des stocks en premier entré, premier sorti (FIFO) des acheteurs.

Comment fonctionne le rack à flux pour le stockage et la rotation des stocks en FIFO ?

Le rack à flux fonctionne en plaçant une palette ou une caisse sur une voie en pente, de sorte que la gravité la propulse de l'allée de chargement à la position de rangement. Pour le FIFO, vous chargez à l'arrière et prenez les produits à l'avant pour vous assurer que le produit circule dans l'ordre. Les configurations du rack à flux et les contrôles des voies peuvent être modifiés si le FIFO ou une autre méthode de rotation vous donne des stocks en rupture. Cela profite à l'ensemble du processus de réapprovisionnement, qui répond rapidement à la réduction du temps de traitement de tout envoi au sein d'un centre de distribution.

Les voies à rouleaux et les rails d'étendue sont-ils adaptés au prélèvement de caisses et à la manipulation de conteneurs ?

Oui, les voies à rouleaux et les systèmes de rails d'étendue sont bien adaptés au prélèvement de caisses et à la manipulation de conteneurs lorsque le mécanisme de débit approprié est conçu sous la forme de composants de rouleaux d'écoulement ou d'étagères d'écoulement. Des paires d'étagères d'écoulement à voies étroites avec des faces de prélèvement et des postes de travail pour les opérateurs sont idéales pour une plus grande variété de références SKU et pour l'ergonomie afin d'améliorer l'efficacité des préleveurs. Les baies peuvent être personnalisées en différentes tailles pour le stockage et les étagères de face de prélèvement pour abriter les caisses, ainsi que les conteneurs.